Bei der Fahrt durch den Hagenauer Forst in der Nähe der kleinen bayerischen Stadt Schrobenhausen rechnet man nicht mit dem Arbeitsplatz von 1.100 Ingenieuren, Kaufleuten, Produktionsmitarbeitern und weiteren Berufsgruppen. Dabei hat der Hauptstandort von MBDA in Deutschland einiges zu bieten.

Seit über 60 Jahren steht der Standort Schrobenhausen bereits für Systeme, Produkte und Lösungen für die Sicherheit Deutschlands, seiner Verbündeten und Soldaten. Wenn man aus dem dichten Wald auf den Standort zufährt, fallen einem zuerst die hellen, modernen Gebäude auf, die an einen Campus erinnern.
Das bekräftigt auch Dr. Gerhard Elsbacher, Leiter Entwicklung und Produktion Deutschland: „Unser Standort ist wie ein Campus, alle Einrichtungen und Abteilungen befinden sich unter einem Dach. Neben der Entwicklung und Produktion haben wir auch einen Bereich, in dem wir Sprengstoffe testen können.“
Die Vorteile, die sich aus der räumlichen Nähe aller Abteilungen ergeben, verdeutlichen die Beispiele rund um Laser und Enforcer.

„Der Kunde prüft kontinuierlich, inwieweit sein künftiger Bedarf mit den auf dem Markt verfügbaren Produkten am besten abgedeckt werden kann. Unsere Aufgabe ist es, diesen Bedarf zu antizipieren und entsprechend das richtige Produktkonzept zum geeigneten Zeitpunkt bereitstellen zu können. Schnelligkeit ist ein entscheidender Faktor“, erklärt Peter Heilmeier, Leiter Vertrieb und Geschäftsentwicklung Deutschland.
Vom Hauptgebäude ist es nur ein kurzer Weg bis zum Laser-Dachlabor. Von hier aus kann die Präzision und Wirkung von Lasereffektoren über eine eigens eingerichtete Versuchsstrecke getestet werden, Suchkopftests für Enforcer haben hier schon stattgefunden. „Es hilft enorm, Entwicklung, Produktion, mechanische Werkstatt und Teststrecke an einem Standort zu haben. Ohne diese umfassende Infrastruktur ließen sich Prototypen nicht so schnell entwickeln und wir wären bei Enforcer und Laser niemals so schnell so weit gekommen“, sagt Peter Heilmeier.
In kürzester Entfernung ist die große Integrationshalle, in der verschiedene Techniker, Elektriker, Konstrukteure und Entwickler in der Vergangenheit in einen 20-Fuß-Container einen Laser-Demonstrator mit Optik montiert haben.

Die geringe Distanz von gerade einmal 300 Metern zwischen Hauptgebäude, Integrationshalle und Optroniklabor schafft die optimale Infrastruktur für Erprobung und Entwicklung. Jeder Arbeitsschritt kann direkt am Standort Schrobenhausen durchgeführt werden, begonnen bei der Entwicklung, über die Montage bis hin zu einem Teil der Tests in einem eigens dafür abgesperrten Betriebsteil. Dort haben zum Beispiel Ausstoßversuche,  und Gefechtskopftests für den Enforcer stattgefunden. Bei Ausstoßversuchen wird getestet, ob der Flugkörper den Launcher verlässt. Ein weiterer Vorteil der kurzen Wege ist, dass alle beteiligten Personen problemlos zusammengebracht und somit auch Freigaben und Genehmigungen schneller erzielt werden können.
Denn oft stellt man bei der Integration fest, dass eines der mechanischen Bauteile kurzfristig geringfügig geändert werden muss. Es genügt ein Anruf in der mechanischen Werkstatt, wo mit Hilfe einer computergesteuerten Dreh- und Fräsmaschine das Bauteil nachbearbeitet werden kann. Ebenso gestaltet es sich im elektronischen Musterbau. Dort werden elektrische Komponenten und Leiterplatten angefertigt.
Die Daten über Änderungen oder neue Anforderungen an Bauteile oder Komponenten werden dabei unmittelbar elektronisch an die Fachbereiche weitergeleitet. Bei der Fertigung eines neuen Bauteils wird gemeinsam mit dem Entwickler das am besten geeignete Fertigungsverfahren festgelegt. Konstrukteure, Entwickler und Fertigungsingenieure arbeiten gemeinsam an einer Lösung.

Nach kürzester Zeit wird bereits deutlich, inwieweit die Entwicklung von Laser und Enforcer von der engen Zusammenarbeit und ganzheitlichen Arbeitsweise profitiert. Laut Elsbacher können sich in dieser Projektphase, in der die Funktionsweise der Schnittstellen zwischen den verschiedenen Unterbaugruppen noch nicht klar ist, viele Aspekte verändern. „Zwischen den Entwicklern sowie den Konstrukteuren und Prüfern der Systeme ist ein hoher Grad an Interaktion erforderlich“, erklärt er. „Der integrierte Standort eröffnet uns ein hohes Maß an Flexibilität und Kooperation.“
Elsbacher fasst zusammen: „Wenn Entwicklung und Fertigung eng beisammen sitzen, haben die Abteilungen mehr Verständnis füreinander, sind schneller und kosteneffizienter. Unser Campus schafft dafür die Voraussetzungen!“